往期分享的都是3D打印的各种产品案例，要知道，打印前必不可少的一个步骤就是建模。

今天，小梦请来了具有多年建模设计经验的张工来给我们分享关于设计建模的一些要求和注意事项。相信本期内容会给您设计产品带来更多启发。

塑料件的外观要求

1.产品表面应平整、饱满、光滑，过度自然，不得有碰、划伤以及缩孔等缺陷。

2.产品厚度应均匀一致，无翘曲变形、飞边、毛刺、缺料、水丝、流痕、熔接痕及其它影响性能的注塑缺陷。毛边、浇口应全部清除、修整。

3.产品色泽应均匀一致，表面无明显色差。颜色为本色的制件应与原材料颜色基本一致，且均匀；需配颜色的制件应符合色板要求。

4.上、下壳外形尺寸大小不一致，即面刮（面壳大于底壳）或底刮（底壳大于面壳）。可接受面刮<0.15mm,可接受底刮<0.1mm。所以在无法保证零段差时，尽量使产品：面壳>底壳。

一般来说，上壳因有较多的按键孔，成型缩水较大，所以缩水率选择较大，一般选0.5%，底壳成型缩水较小，所以缩水率选择较小，一般选0.4%。

结构设计的一般原则

1.力求使制品结构简单，易于成型；

2.壁厚均匀；

3.保证强度和刚度；

4.根据所要求的功能决定其形状、尺寸、外观及材料，当制品外观要求较高时，应先通过外观造型再设计内部结构。

5.尽量将制品设计成回转体或对称形状，这种形状结构工艺性好，能承受较大的力，模具设计时易保证温度平衡，制品不易产生翘曲等变形。

6.应考虑塑料的流动性，收缩性及其他特性，在满足使用要求的前提下制件的所有转角尽可能设计成圆角或用圆弧过渡。

塑料件设计要点

开模方向和分型线

每个塑料产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响；

开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。外形及壁厚

壁厚一般不宜小于0.6~0.9mm，常选取2~4mm。

1. 壁厚要均匀，厚薄差别尽量控制在基本壁厚的25%以内，整个部件的最小壁厚不得小于0.4mm，且该处背面不是A级外观面，并要求面积不得大于100mm²。

2.在厚度方向上的壳体的厚度尽量在1.2~1.4mm，侧面厚度在1.5~1.7mm；外镜片支承面厚度0.8mm，内镜片支承面厚度最小0.6mm。

塑料的成型工艺及使用要求对塑件的壁厚都有重要的限制。

塑件的壁厚过大，不仅会因用料过多而增加成本，且也给工艺带来一定的困难，如延长成型时间（硬化时间或冷却时间）。对提高生产效率不利，容易产生汽泡，缩孔，凹陷；

塑件壁厚过小，则熔融塑料在模具型腔中的流动阻力就大，尤其是形状复杂或大型塑件，成型困难，同时因为壁厚过薄，塑件强度也差。

塑件在保证壁厚的情况下，还要使壁厚均匀，否则在成型冷却过程中会造成收缩不均，不仅会出现气泡、凹陷和翘曲现象，同时在塑件内部存在较大的内应力。

设计塑件时要求厚壁与薄壁交界处避免有锐角，过渡要缓和，厚度应沿着塑料流动的方向逐渐减小。

决定壁厚的主要因素

1.结构强度和刚度是否足够；

2.脱模时能否经受推出机构的推出力而不变形；

3.能否均匀分散所受的冲击力；

4.有嵌入件时能否防止破裂；

5.成型空的部位的熔合线是否会影响强度；

6.能否承受装配时的紧固力；

7.棱角及壁厚较薄的部分是否会阻碍材料流动从而引起填充不足。壁厚太小，熔融塑料在模具型腔中的流动阻力较大，难填充，强度刚度差；壁厚太大，内部容易生气泡，外部易生收缩凹陷，且冷却时间长。

通常，壁厚小于1mm时称为薄壁。薄壁制品要用高压高速来注塑，其热量很快被模具镶件带走，有时无需冷却水冷却。